От точности изделия зависит точность узла или прибора, куда оно входит. Поэтому выбор материала влияет на стоимость, Так, стоимость изделия из керамики, обработанного шлифовкой, при высоких требованиях к точности изготовления значительно увеличивается.

4. Материап влияет на габариты и массу прибора. Так, использование алюминиевых сплавов для шасси аппарата может дать сокрашение массы в 1,5-3 раза при полном удовлетворении требований к прочности и жесткости; использование высококачественных трансформаторных сталей позволяет значительно сократить количество металла в трансформаторе и тем самым уменьшить его массу и габариты, что весьма важно для специальной малогабаритной аппаратуры.

5. Материал оказывает влияние на эксплуатационные характеристики детали, на ее надежность и долговечность. Контакты переключателя из латуни в сложных климатических условиях вьщерживают незначительное число переключений. Календарный срок службы этих контактов независимо от числа переключений также крайне ограничен, так как окисление материала приводит к нарушению электрического контакта в переключателе. Те же детали, выполненньк из стойких к окислению материалов (серебра, золота), выдерживают десятки тысяч переключений и в определенных условиях могут эксплуатироваться годами без дополнительной подрегулировки.

Выбор марки материала для соответствуюших деталей нужно производить так, чтобы технические параметры этого материала (электрические, механические и др.) были согласованы с требованиями, предъявляемыми к разрабатываемой конструкции.

Удовлетворить в полной мере всем эксплуатационным и производственно-технологическим требованиям не всегда представляется возможным. Эти требования часто вступают в противоречие и приводят к различным конструктивным решениям. Задача конструктора заключается в выборе наиболее правильного компромиссного решения, при котором наиболее полно удовлетворяются главньк требования к конструкции.

При конструировании деталей электронной аппаратуры конструктору приходится иметь дело с очень широкой номенклатурой материалов, обладающих различными физико-химическими свойствами. В зависимости от этих свойств используемые материалы можно классифицировать по различным признакам.

С точки зрения электропроводности все материалы подразделяют на проводники, полупроводники и диэлектрики. Рассмотрим проводники и диэлектрики.

К проводникам относят все металлы. Однако различные металлы обладают различной электропроводностью. Когда решающим фактором является малое удельное сопротивление электрическому току, то применяют медь, алюминий и другие материалы, обладающие малым удельным сопротивлением.

К материалам относят также провода и кабели, хотя многие из них состоят из металлических проводников, покрытых снаружи слоем изоляционного материала, исключающего возможность замыкания различных цепей электронного устройства.

Металлы широко используют в качестве конструкционных материалов для изготовления деталей. Номенклатура таких материалов необычайно велика: это различные марки углеродистых и легированных сталей, алюминиевые сплавы для холодной обработки и литья, магниевые сплавы, медные сплавы (латуни и бронзы) и др.

Материалы для холодной обработки выпускают в виде плит, листов, ленты, прутков (круглых и шестигранных), проволоки, трубок, уголков и других профилей сложных сечений.

Пластмассы. К числу диэлектриков относятся пластмассы, слоистые пластики и др. По механическим характеристикам они, как правило, уступают металлам. Так как многие Детали электронных устройств при работе не несут больших нагрузок, то для их изготовления часто применяют пластмассы даже тогда, когда от детали не требуется электроизоляционных свойств. Связано это с тем, что при использовании пластмасс можно применять такие высокопроизводительные технологические процессы, как прессование и литье, которые позволяют за одну технологическую опфацию получить деталь сложной формы. Это дает большой экономический эффект при серийном и массовом производстве.

Отечественная промышленность выпускает большое количество различных пластмасс, различающихся физическими и технологическими характеристиками.

К группе термореактивных материалов относятся порошки К-21-22 и К-211-2, которые обладают хорошими электроизоляционными свойствами. Их применяют для изготовления ламповых панелей, каркасов катушек и других деталей, работающих в поле высокой частоты.

Порошки К-211-3 и К-211-34 отличаются от предыдущих тем, что в них наполнитель из древесной муки заменен на минеральный, в результате чего они обладают повышенной теплостойкостью. Материал марки Кб (асбобакелит) имеет в качестве наполнителя асбестовое волокно и обладает повышенной механической прочностью и теплостойкостью; его изоляционные свойства хуже, чем у предьщущих порошков.

У порошков марок К-18-2, К-17-2, К-18-3, К-20-2 электроизоляционные свойства хуже, чем у порошков К-21-22, К-211-2. Марки типа К-18-2, К-17-2 и другие применяют при изготовлении бытовой электроаппаратуры, неответственных изоляционных деталей в радиовещательной аппаратуре, ручек управления, клемм и т. д.

Материал АГ-4 получен на основе модифицированной фенолформаль-дегидной смолы и стекловолокна в качестве наполнителя. Высокая теплостойкость, хорошая механическая прочность и электроизоляционные свойства обеспечили ему широкое распространение для самых разнообразных целей.

Аминопласты воспринимают красители, благодаря чему из них можно прессовать декоративные детали любого цвета. Они обладают дугостойкостью, поэтому их целесообразно использовать при изготовлении коммутационной аппаратуры.

Термопластичные материалы обладают наименьшей влагопогло-щаемостью и лучшими электроизоляционными свойствами, особенно в диапазоне сверхвысоких частот. К этой группе относится полиэтилен (теплостойкость 100-120°С) и полистирол (теплостойкость 80°С).

Полиэтилен, имеющий хорощую гибкость, используют в качестве изо-Л5ЩИИ в высокочастотных кабелях.

Полистирол используют при изготовлении каркасов катущек и других деталей, работающих в поле высокой частоты. К числу его недостатков следует отнести склонность к образованию поверхностных трещин при изменении температуры окружающего воздуха, а также в результате старения.

Наиболее теплостойким материалом является фторопласт-4, который одновременно обладает хорошими диэлектрическими свойствами до диапазона сверхвысоких частот (СВЧ). Детали из фторопласта изготавливают методом механической обработки из прутков или брусков.

Для изготовления деталей радиоаппаратуры, работающей в условиях влажного тропического климата, применяют материалы, стойкие к гри-бообразованию. К их числу относятся К-18-22, К-211-3, К-2И-34, АГ-4, фтор01шаст-4, полиэтилен и др.

К числу слоистых пластиков относятся гетянакс, стеклотекстолит (гл. 13). Листовой гетинакс и стеклотекстолит вьшускают также с наклеенным тонким слоем медной фольги.

Керамические материалы. Все керамические материалы подразделяют на следующие три типа:

А - для изготовления высокочастотных конденсаторов;

Б - для изготовления низкочастотных конденсаторов;

В - высокочастотный материал, предназначенный для изготовления установочных изделий и других радиотехнических деталей (антенных изоляторов, катушек высокостабильных контуров и т. д.).

Каждый керамический материал по температуре, при которой его можно использовать, относят к одной из четырех категорий: 1-я - от -60 до +85°С; 2-я -от -60 до --125°С; 3-я -от -60 до --155°С; 4-я - от -60 до + 300°С.

Материалы типов А и Б подразделяют на классы и группы, отличающиеся в основном значениями диэлектрической проницаемости и температурного коэффициента диэлектрической проницаемости. Материалы типа В подразделяют на пять классов (VI, VH, VHI, IX и X), отличающихся механической прочностью, температурным коэффициентом линейного расширения (от 1,8 10 до 11 10 *) и технологическими, характеристиками.

Из этих материалов можно изготавливать различные по размерам и конфигурации электроизоляционные детали.

На каждый материал, выпускаемый промышленностью, имеются технические условия (ТУ) или ГОСТы. В этих документах приводятся технические характеристики материалов с допустимыми отклонениями, а также изменения характеристик под действием различных факторов (температуры, повышенной влажности и т. д.).

На материалы, выпускаемые в виде листов, лент, прутков, проволоки и т. д., в ГОСТах и ТУ приводится сортамент, т. е. сведения о форме, размерах и допусках.

При выборе материала конструктор должен учитывать не только его физико-механические свойства, обеспечивающие выполнение задан-

ной функции деталью, но и должен выбрать такой сортамент, который позволит изготовить деталь требуемой конфигурации с наименьшими \ затратами.

§ 4.2. ОСНОВЫ ВЫБОРА ПОКРЫТИЙ

Назначение и классификация. Многие металлы и другие материалы при эксплуатации в условиях, рассмотренных в гл. 1, подвергаются разрушению. Например, большинство металлов, взаимодействуя с кислородом воздуха, окисляется, в результате чего на их поверхности образуется слой окисла, обладаюший иными физическими свойствами, чем ошовной металл; детали из дерева подвержены гниению и т..д.

Процесс разрушения проходит интенсивнее при повышенных влажности окружающей среды, температуре, воздействиях газов, выделяемых промышленными установками, агрессивных сред (морская вода, химически активные вещества, биологические факторы и т. п.).

Для защиты деталей их поверхности покрывают материалами, более стойкими к воздействию разрушающих факторов. По назначению все покрытия можно подразделить на защитные, защитно-декоративные и специальные.

О назначении защитных покрытий уже было сказано. Защитно-декоративные покрытия предназначены для отделки деталей и защиты их поверхностей. Специальные покрытия придают поверхности специальные свойства (например, повышенную проводимость). В зависимости от материала, наносимого на поверхность детали, все покрытия подразделяют на две основные группы: 1) покрытия металлические и неметаллические (неорганические), наносимые на металлические поверхности; 2) покрытия лакокрасочные, наносимые на любые поверхности.

Далее рассмотрены основные свойства каждой из этих групп. Покрытия металлические и неметаллические (неорганические)

Классификация покрытий. Покрытия наносят следующими способами (в скобках указано сокращенное условное обозначение способа, которое входит в обозначение покрытия на чертеже): 1) катодным восстановлением (сокращенного условного обозначения не имеет); 2) анодным оксидированием (Ан); 3) химическим способом (Хим); 4) горячим способом (Гор); 5) диффузионным способом (Диф); 6) ме-таллизационным способом (Мет) и др.

Для покрытий применяют широкую номенклатуру металлов и сплавов. Приведем некоторые из них (в скобках указано сокращенное условное обозначение, которое входит в обозначение покрытия на чертеже): алюминий (А); золото (Зл); кадмий (Кд); медь (М); никель (Н); олово (О); палладий (Пд); родий (Рд); свинец (С); серебро (Ср); хром (X); цинк (Ц); золото-платиновый сплав (Зл-Пл); оловянно-свинцовьш сплав (О-С) и др.

Покрытие может подвергаться следующим дополнительным видам обработки (в скобках указано сокращенное условное обозначение, которое входит в обозначение покрытия на чертежах): оксидированию (Оке); пассивированию (Пас); фосфатированию (Фос); фосфатироваиию с оксидированием (Оке и Фос).

Катодным восстановлениш на поверхность металлов можно наносить слой цинка, кадмия, меди, никеля, хрома, алова, серебра, золота, палладия, родия и ряда другах металлов и их сплавов.

Химическим способом на поверхности металла можно образовать слой никеля или окисные, фосфатные, окисно-фосфатные, пассивные и Другие неметаллические пленки; анодным оксидированием - неметаллические окисные пленки; горячим способом - слой цинка, олова, оловянно-свинцового сплава; диффузионным способом - слой цинка; металлизационным - слой цинка, аллюминия, меди.

Классификация условий эксплуатации. В зависимости от свойств основного материала детали, материала покрытия и его толщины покрытие способно защитить деталь от разрущения только при вполне определенных условиях эксплуатации.

Для правильного выбора металлических и неметаллических (неорганических) покрытий деталей из металла условия эксплуатации подразделяют на следующие четьфе группы: легкие (л), средние (с), жесткие (ж) и особо жесткие (ож).

Конкретные условия эксплуатации относят к той или иной группе в зависимости от климатических условий (умеренный, холодный, сухой тропический или влажный тропический климат), условия размещения аппаратуры (на открытом воздухе или под навесом, в помещениях без искусственного климата, в помещениях с искусственным климатом) и наличия в атмосфере коррозионно-активных агентов (атмосфера промышленных предприятий, атмосфера местности, удаленной от промышленных предприятий, морская атмосфера). Конкретные классификационные таблицы можно найти в соответствующих справочниках.

Коррозия металлов и физика защитных свойств металлических покрытий. Коррозией называют разрушение металла вследствие его химического или электрохимического взаимодействия с окружающей средой. При эксплуатации материал детали взаимодействует с кислородом воздуха и окисляется им. Процесс разрушения металла идет более интенсивно во влажной атмосфере: различные газы, загрязняющие воздух, реагируя с водой, образуют вещества, которые воздействуют на поверхность металла и разрушают его.

Одной из причин быстрого разрушения металлов является коррозия, которая возникает при воздействии влаги на место соединения двух разнородных металлов. Влага с содержащимися в ней газами и солями различных веществ образует электролит. Разнородные металлы при взаимодействии с электролитом по-разному отдают ему свои электроны. Таким образом, в результате взаимодействия двух разнородных металлов и электролита образуется элементарный короткоэамкнутый гальванический элемент и по детали проходят токи, значения которых зависят от разности электродных потенциалов двух металлов. При этом металл, имеющий более отрицательный потенциал, ведет себя, как анод в гальванической ванне, и разрушается. Наиболее широко применяемые материалы имеют электродные потенциалы в пределах от -1,55 до +1,5 В.

Если на деталь нанесено покрытие из металла, имеющего более отрицательный потенциал, чем у основного металла детали, то при воздей-

ствии влаги в первую очередь разрушается металл покрытия, а основной металл детали не разрушается. Такое покрытие, называемое анодным, Хорошо зашишаег материал детали от коррозии.

Покрытие, материал которого имеет более положительный потенциал, чем у основного металла детали, называют катодным. Такое покрытие защищает деталь от коррозии только механически. При образовании в слое покрытия даже незначительного механического разрушения (например, царапины) и проникновении туда влаги начинается контактная коррозия, при которой разрушению подвергается металл, имеющий более отрицательный электродный потенциал, т. е. металл детали.

При наличии катодного покрытия разрушение детали может идти интенсивнее, чем при его отсутствии.

В силу перечисленных причин нежелательно вводить в соприкосновение две детали, которые изготовлены из металлов с большой разностью электродных потенциалов. Металлы, образующие недопустимые гальванические пары, приведены в табл. 4.1.

Таблица 4.1. Недопустимые гальванические пары

Маталлы и сплавы основные

Дополнительные металлы и сплавы, образующие недопустимые гальванические пары с основными

Алюминий и все сплавы на его основе

Магниево-алюминиевый сплав

Цинк и его сплавы

Сталь нелегированная, олово, свинец, кадмий Никель, хром

Медь и ее сплавы, серебро, золото, платина, палладий, родий, олово, никель хром

Сталь легированная и нелегированная, хром, никель, медь, свинец, олово, золото, серебро, платина, палладий, родий

Медь и ее сплавы, серебро, золото, платина, палладий, родий

Медь, серебро, золото, платина, палладий, родий

Серебро, золото, платина, палладий, родий

Основные свойства некоторых покрытий.

1. Цинковые покрытия с дополнительным хроматированием применяют преимущественно для деталей из стали. Покрытие без хромати-рования используют в тех случаях, когда детали должны подвергаться пайке или если поверхность должна быть электропроводной. Покрытие хорошо вьщерживает гибку, развальцовку и плохо выдерживает запрессовку.

2. Кадмирование применяют для защиты стали, меди и ее сплавов. Для зашиты алюминия и его сплавов кадмиевое покрытие наносят на подслой никеля. Для улучшения защитных свойств применяют дополнительное хроматирование. Покрытие имеет прочное сцепление с основным металлом, обладает высокой пластичностью, хорошо выдерживает развальцовку, штамповку и протяжку, хорошо паяется. Кадмиевое покрытие обеспечивает хорошую защиту деталей, работающих в морских условиях.

На деталях, имеющих сложную конфигурацию, кадмий осаждается б^лее равномерно, чем цинк.

3. Никелирование применяют как защитное и декоративное покрытие для деталей из стали, меди, алюминия. Для стальных деталей, работающих в средних, жестких и особо жестких условиях, никель наносят на подслой меди.

Это покрытие плохо выдерживает клепку и развальцовку.

4. Хромирование применяют как защитно-декоративное покрытие для деталей из меди, стали, алюминия и его сплавов, а гакже для по-выщения поверхностной твердости и износоустойчивости деталей из указанных материалов.

Защитное покрытие на медные и алюминиевые детали наносят, как правило, на подслой никеля, на стальные - на подслой меди и никеля. Износоустойчивые покрытия наносят без подслоя.

Хромовое покрытие ложится неравномерно на детали сложной конфигурации.

5. Покрытие сплавом олово-свинец используют для защиты от коррозии стальных, медных и алюминиевых деталей, подвергающихся пайке. Сплав олово-свинец наносят на сталь и медь непосредственно, на алюминий и его сплавы - на подслои никеля. Покрытие этим сплавом мягкое, хорощо выдерживает гибку, вытяжку.

6. Серебрение применяют главным образом для повыщения проводимости и улучщения пайки меди и ее сплавов. Для остальных деталей серебро наносится на подслой меди, для алюминиевых - на подслой никеля и меди. Покрытие обладает высокой коррозионной стойкостью на чистом воздухе и в воде. Поверхности, покрытые серебром, обладают высокой отражательной способностью. При воздействии серы серебро окисляется и чернеет.

7. Золочение применяют для снижения переходного сопротивления контактирующих деталей, сохранения постоянных электрических параметров токопроводящих деталей. Золото наносят на медь и ее сплавы и сплавы типа ковар непосредственно или на подслой никеля. На никел! и его сплавы золото наносят непосредственно.

Покрытие характеризуется высокой химической стойкостью (не окисляется в агрессивных средах) и высокой проводимостью.

8. Покрытие палладием применяют для серебряных, медных и никелевых контактных деталей с целью повыщения их износоустойчивости. На серебро и никель палладий наносят непосредственно, на медь -с подслоем серебра. Палладий хорощо защищает серебро от окисления в условиях воздействия сернистых соединений.

9. Покрытие родием применяют для деталей из серебра, меди, никеля и их сплавов с целью повышения износоустойчивости контактных трущихся поверхностей. На серебро родий наносят непосредственно, на медь, никель и их сплавы, как правило, на подслой серебра.

10. Анодизационное окисное покрытие применяют для алюминия и его сплавов с целью защиты от коррозии, придания поверхности электроизоляционных свойств, декоративной отделки и повыщения износоустойчивости поверхности; для магниевых сплавов - с целью защиты от коррозии. Защитно-декоративное окисное покрытие имеет хорошее сцепление с металлом и обладает высокими, защитными свойствами. Покрытие окрашивается органическими красителями, и при его

использовании можно получать разнообразную окраску поверхностей деталей. Электроизоляционное окисное покрытие выполняют в виде пленки толщиной 15-120 мкм. Эта пленка имеет высокое электрическое сопротивление, но обладает хрупкостью. В зависимости от марки покрываемого материала и толщины покрытия получают пленку с пробивным напряжением 300-700 В.

11. Химическое окисно-фторидное покрытие обладает хорошей электропроводностью и применяется для декоративной отделки и защиты от коррозии деталей из алюминия и его сплавов в тех случаях, когда поверхность детали должна быть электропроводной. Химическое окисно-фосфатное покрытие не электропроводно, но не увеличивает затухание энергии в волноводном тракте.

В зависимости от условий эксплуатации или специальных требований выбирают ту или иную толщину покрытия и металла, используемого в качестве подслоя.

Конкретные указания по выбору вида покрытия и его толщины приводятся в соответствующих отраслевых и государственных стандартах.

Обозначение покрытий на чертежах включает в себя способ получения покрытия, материал покрытия, его толщину, выраженную в мкм, вид дополнительной обработки. Например: 1) кадмиевое толщиной 6 мкм, полученное методом катодного восстановления (Кдб); 2) цинковое толщиной 3 мкм, полученное методом катодного восстановления с дополнительным фосфатированием (ЦЗ-фос); 3) никелевое толщиной 9 мкм, полученное химическим способом, (хим. Н9).

Обозначение покрытия помещают в технических требованиях чертежа после слова Покрытие .

Покрытия лакокрасочные. Их применяют для отделки и защиты металлических и неметаллических деталей и узлов. В зависимости от назначения покрытия подразделяют на защитно-декоративные и защитные (влагозащитные, химически устойчивые, бензоустойчивые, водоустойчивые, термоустойчивые и т. п.).

По внешнему виду (классу отделки) все покрытия подразделяют на четыре класса. На поверхностях, выполненных по I классу отделки, не допускаются дефекты, видимые без применения увеличительных приборов. На поверхностях, выполненных по II классу, допускаются отдельные малозаметные и для III класса - отдельные заметные соринки, риски и штрихи. На поверхностях IV класса допускаются неровности, связанные с состоянием окрашиваемых поверхностей, и другие дефекты, не влияющие на защитные свойства покрытий.

Получение после окраски поверхности того или иного класса отделки определяется состоянием окрашиваемой поверхности и выбранным материалом покрытия.

.Для выбора лакокрасочных покрытий условия эксплуатации подразделяют на шесть групп: А, Н, П, Т-А, Т-Н и Т-П. Первые три группы относятся к зонам с умеренным климатом, вторые три - к зонам с тропическим климатом! Условия эксплуатации относят к той или иной группе в зависимости от температуры, влажности воздуха, наличия в нем

агрессивных примесей и условий размещения аппаратуры (на открытом воздухе, в неотапливаемых, отапливаемых и вентилируемых помещениях).

Кроме того, существуют лакокрасочные покрытия, устойчивые к действию пресной воды (В), морской воды (MB), повышенной температуры (Т) и т. д.

Каждый материал, используемый для покрытия, характеризуется цветом, степенью блеска (полуглянцевый, глянцевый, полуматовый, матовый, глубокоматовый), степенью твердости (твердый, средней твердости, ниже средней твердости) и эластичностью (эластичные, средней эластичности и ниже средней эластичности). Способность покрытия эксплуатироваться в тех или иных условиях определяется маркой выбранного материала.

Промышленность вьшускает широкую номенклатуру эмалей, красок, лаков, позволяющих выбрать покрытие, удовлетворяющее любому из перечисленных требований.

Конкретные перечни используемых материалов с указанием их свойств и области применения приводятся в соответствующих справочниках и стандартах.

§ 4.3. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ

Допуски и отклонения. Чтобы изделие отведало своему целевому назначению, каждый его размер (обозначим его, например. А) должен выдерживаться между двумя предельными значениями: наибольшим предельным размером .шах

и наименьшим предельнЬгм размером Ai . Разность между предельными размерами образует допуск 5:

5 = тах - min (4-1)

Для удобства принято указывать не предельные размеры, а номинальный размер А и два отклонения предельных размеров от номинального и Д„. Верхнее отклонение (рис. 4.1, а, б)

Ав = шах -А , (4.2)

нижнее Отклонение

А„=шш-. (4.3)

Отметим, что /\, и Д„ могут быть как положительными, так и отрицательными.

Допуск можно выразить через отклонения (рис. 4.1, а, б)

5=A,-AJ. (4.4)

В эту формулу Дв и Д„ нужно подставлять со своими знаками; означает, что берется абсолютное значение разности.

То, что изображено на рис. 4.1, а, б, обычно для упрощения заменяют схемой, показанной на рис. 4.1, е. В упрощенной схеме осевую линию изделия не показывают, но подразумевают, что она располагается ниже нулевой линии, которая соответствует номинальному размеру. Заштрихованная зона на рис. 4.1, в - поле допуска, которое ограничивается верхним и нижним отклонениями. . . .

Поле допуска определяется допуском и положением поля относительно номинального размера (на схеме - относительно нулевой линии). Это положение можно задать значением одного из двух отклонений - верхнего или нижнего. Обычно используют то из них, которое ближе к нулевой линии. Это отклонение называют основным отклонением.

Для случая, показанного на рис. 4.1, в, у отверстия основное отклонение Дь, у вала основное отклонение Агв-

Расстояние от середины поля допуска до нулевой линии называют координатой середины поля допуска До (см. рис. 4.1, б):

До = Д„ + S/2, или

До=Дв-5/2. (4.5)

Наибольший предельный размер

отверстия А™ Наименьший предельный размер

отверстия А^ Номинальный размер отверстия

Деталь / Отверстие

Верхнее отилоиение/Ig/ Нижнее отилоиение

Допуск 8

Номинальный размер вила Аг

8г

Рис. 4.1. Допуски и отклонения: а - отверстие; б - вал; в - схема полей допусков

В эти формулы значения Дв и Дд нужно подставлять со своими знаками; 6 - величина всегда положительная. Для случая, показанного на рис. 4.1, б, Дед - величина положительная, А 02 - отрицательная.

Посадки. При соединении двух деталей образуется посадка, которая характеризуется разностью их размеров до сборки, т. е. значением получающихся зазоров или натягов в соединении. Посадка характеризует свободу относительного перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления их взаимному смещению. В зависимости от взаимного расположения полей допусков отверстия и вала посадка может быть с зазором, с натягом или переходная, при которой возможно получение как зазора, так и натяга. Возможные варианты взаимного расположения полей допусков, при которых можно получить посадки этих трех типов, показаны на рис. 4.2 и 4.3.

Например, наибольший предельный размер вала, показанного на рис. 4.2, а, всегда меньше наименьшего предельного размера отверстия, благодаря чему в посадке обязательно образуется зазор. Для случая рис. 4.2, б поля допусков отверстия и вала расположены так, что в зависимости от случайного сочетания фактических размеров вала и отверстия может получиться как зазор, так и натяг. Показанное на схеме рис. 4.2 отверстие имеет нижнее отклонение, равное нулю; такое отверстие называют основным отверстием.